Diferencia entre revisiones de «Ingeniería de fabricación»
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*'''Barras expulsoras:''' al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación.
[[Imagen:Llenado de molde en inyeccion.png|thumb|300px|Llenado de molde por inyección.]]
[[Image:Enfriamiento amorfo y cristalino.png|thumb|300px|Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección]]
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[[Image:PlasticsInjectionMoulder-die.jpg|thumb|230px|Molde para fabricar un clip de plástico para papel]]
Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):
*'''1.''' Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.
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*'''6.''' La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, [[volumen]] y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen específico de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas
Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A continuación se mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuación de Flory:
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Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos empíricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de
De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una contracción, presentando cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isotrópica:
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La coloración de las partes a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la parte, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyección:
*'''1.''' Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).
*'''2.''' Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con
*'''3.''' Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con
La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés ''Masterbatch''), el cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad acordes al polímero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloración que los concentrados de color y estos más que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan una historia térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación al color de una pieza son: líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y piel de naranja.
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'''Ventilación y presión'''
Conforme el polímero avanza desde la entrada o
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o cerradas del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este gas generado escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar el mismo.
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|Compuertas tipo película
|[[Image:Compuerta de pelicula.PNG|60px]]
|Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas, sobre todo en productos translúcidos y transparentes como objetivos de
|}
Estas compuertas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseño por computadora, con programas como
'''Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas'''
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:
{| {{prettytable}}
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